本报讯（通讯员 常锐 记者 干雄焱）今年以来，为推动高质量发展，延长石油炼化公司所属延安炼油厂大力践行低成本战略，狠下“绣花”功夫节能降耗。该厂联合四车间从能耗占比较大的水、电、汽着手，强化节能管理，打出节能降耗“组合拳”，预计今年可节省成本182万元。
　　优化工艺参数。据了解，脱丙烷塔是气体分馏装置精馏塔中的用气“大户”，塔底再沸器的蒸汽用量占到所有精馏塔用汽量的70%以上。在保障正常生产和产品质量的前提下，车间利用装置余热，将液化气进塔温度由53℃提高至64℃，从而使塔底蒸汽消耗量由7.8t/h降至6.3t/h。参数调整后，塔顶、塔底及各层塔板温度平稳，馏出口产品质量合格，分离效果良好。经计算，每年可节约蒸汽约1.2万吨，节省生产成本约96万元。
　　实施技术改造。原设计中，低压蒸汽作为碱液加热器E-4301的热源，鉴于碱液换热对温度要求不高，车间进行热负荷计算后得出结论：装置余热可提供的热负荷，大于其设计热负荷，因此决定将热源由蒸汽改为富余凝结水。经过改造，系统温度处于设计要求范围，调节阀开度也处于限值范围，完全满足生产要求。同时，每年可节约低压蒸汽3400吨左右，节省生产成本约27.5万元。
　　除此之外，车间还通过利用丙烯回流泵P-8006的出口压力与罐区储罐压力的压差，以自压的方式，将丙烯产品送至罐区储罐，从而替代丙烯产品泵P-8008的运行。此举每年可节约用电30万千瓦时，节省电费约16万元，同时减少了机泵的检修次数和配件消耗，每年可节省费用约2万元。
　　耗能设备更新换代。由于该厂30万吨/年液化气精制装置、30万吨/年气体分馏装置和10万吨/年聚丙烯装置筹建较早，车间根据国家法律、法规（第三批）高能耗落后机电设备（产品）淘汰目录，进行逐一梳理，识别出高耗能电机31台，计划今年年底将所有高耗能电机更换为低耗能电机。为了有序推进该项工作，车间成立了高耗能电机淘汰更换工作小组，做好确定设备型号、计划申报、具体实施和验收工作。经过审核，截至目前，已完成6台高耗能电机的淘汰更换，预计每年可节约电量约76.8万千瓦时，节省生产成本约41万元。