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可在“雷区跳舞”能给“洋”技术“疗伤”
通讯员 张保魁 李琦 记者 干雄焱
一股高压水流在甲醇水罐罐顶划过，一块直径0.5米的圆形钢板和罐体随即分离。9月12日晚，延安能化公司运用水力切割技术成功对带料储罐切割开孔。
据介绍，这是我国化工行业水力切割技术在带料储罐中的首例应用。
化工企业的带料储罐是重大危险源，在其顶上开孔，被喻为“在雷区跳舞”。延安能化公司通过技术创新，有效破解了这一“卡脖子”难题，大大缩短了检修周期，降低了检修成本和安全风险。
成功运用水力切割技术，这仅是延安能化公司自主创新的一个缩影。公司相关负责人介绍，公司目前采用的12项国内外先进工艺技术，其中多个属世界首套装置。在运行的过程中，通过科技创新自主攻关，先后解决了各种世界性技术难题，公司发展不断实现新突破。今年上半年，该公司生产各类化工产品59.73万吨，实现营业收入40.25亿元，利润完成全年目标的151.43%，经营业绩刷新历史最好水平。
自主创新，勇克难关，延安能化公司，在高端化发展征程上脚步更加从容。
HDPE装置运行指标居全球前列
延安能化公司建设的煤油气资源综合利用项目，以煤、炼厂副产低品质轻质油、天然气为原料，生产聚乙烯、聚丙烯、丁醇、2-PH、乙丙橡胶等高附加值化工产品，实现碳氢互补、资源高效转化与综合利用。主要生产装置包括180万吨/年甲醇、60万吨/年甲醇深加工、40万吨/年轻油加工利用、42万吨/年聚乙烯、30万吨/年聚丙烯、20万吨/年丁醇、8万吨/年2-PH、2.5万吨/年乙丙橡胶等。
其中，高密度聚乙烯（HDPE）采用巴塞尔Hostalen低压淤浆法工艺，是目前PE100级高端管材料最具优势的生产技术。
“该工艺使用己烷作为溶剂。己烷精制系统频繁堵塞，无法正常供给聚合系统使用。同时在聚合过程中产生较多的低聚物蜡，尤其是生产高端管材料时，流化床干燥器存在干燥效果差、出料口堵塞等现象，导致装置无法高负荷运行。”延安能化烯烃聚合中心经理寇宇新告诉记者，目前国内同类装置一般运行半年左右，就需全系统停车检修清理，检修费用及停车损失较大。此难题困扰Hostalen工艺已有十几年之久，仍未找到有效的解决办法。
经过多次对比堵塞物与装置正常产品与副产品的差异，延安能化根据分析结果判断可能造成堵塞的主要原因。技术组制定了增加一条蒸汽管线的技改方案，2019年10月完成改造并投用。技改花费不到5000元，却将精制系统高负荷运行周期提高1倍以上。
今年5月，巴塞尔聚烯烃公司发布Hostalen工艺2020年全球年报《产品质量、能耗、物耗和运行情况报告》，认为延安能化公司高密度聚乙烯装置能耗、物耗、运行时间、停车次数等指标均位居全球前列。
昂贵的进口催化剂，不用了
延安能化公司的丁醇/2-PH联产装置为全球首套，以丙烯、混合丁烯、合成气为原料生产2-丙基庚醇、正丁醇和异丁醇。工艺包生产模式有两种，即单独生产丁醇或联产丁醇及2-PH，但不能单独生产2-PH。
延安能化乙丙橡胶丁醇中心经理刘志军说，为根据市场变化灵活调整产品结构，实现利润最大化和全厂物料平衡，该公司将单独生产2-PH作为技术攻关方向。在没有任何经验可以借鉴的情况下，他们反复摸索，大胆尝试，终于啃下硬骨头，成功开发第三种生产模式——单独生产2-PH模式。
在创新生产模式的基础上，丁醇/2-PH装置催化剂也告别了从美国进口。据介绍，丁醇/2-PH装置催化剂从美国进口，费用及运行成本昂贵。延安能化公司与中海油炼油化工科学研究院合作研究，采用国产羰基合成催化剂配位体代替进口催化剂。2020年6月，“低碳烯烃氢甲酰化低温高选择性催化体系开发与应用”科技成果通过中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定，专家认为该技术总体达到国际领先水平。当年12月，该成果荣获中国石化联合会技术发明一等奖。
“使用结果表明，国产催化剂配位体能满足装置运行要求，与国外同类最先进产品相比具有低成本、同等效用，每年可节约催化剂成本1300余万元。”刘志军说，同样，延安能化公司乙丙橡胶装置是全球首套全流程采用意大利FasTech溶液聚合工艺的装置，采用进口催化剂。投料试车以来，他们不断总结试车经验和教训，持续优化系统运行参数，2019年以来实施催化剂配置、喷射器、备件国产化攻关等技术改造300多项，聚合系统单体配比偏差、后处理堵胶等难题相继解决。目前装置运行稳定性持续向好。
ACO装置运行平稳创纪录
延安能化轻油加工综合利用（ACO）技术从美国KBR引进，是国内首套烃类催化裂化装置，具有技术含量高、流程复杂、操作难度大等特点。2018年9月投料试车后，受外购原料来源复杂等因素影响，催化剂性能未达预期，反应油气急冷器结焦严重，无法长周期满负荷运行，双烯平均收率远低于设计值，影响整个系统物料平衡。
延安能化公司副总经理王昌瑞介绍说，公司成立攻关小组，多次与专利商、设计院、专家分析讨论，2019年10月自主实施反应油气急冷器后增加油急冷器等多项技改，再生器稀相超温、反应油气急冷换热器结焦等问题均得到解决，首次连续运行超半年时间。随后又通过对不同性质的原料进行优化配比，及时调整操作参数，合理控制反应深度，精心操作裂解炉，轻油加工装置双烯收率有效提升，ACO装置运行负荷由50%提升至80%，运行周期由装置运行初期的50天延长至213天。
“要想实现高质量发展，创新驱动是关键。面对全新的工艺、善变的市场，我们必须敢于创新，勇于探索，加大高端产品的研发和重点项目攻关力度，带动全员钻研技术，营造崇尚研发、矢志攻关的浓厚氛围。”该公司党委书记、执行董事雷霆如是说。
一股高压水流在甲醇水罐罐顶划过，一块直径0.5米的圆形钢板和罐体随即分离。9月12日晚，延安能化公司运用水力切割技术成功对带料储罐切割开孔。
据介绍，这是我国化工行业水力切割技术在带料储罐中的首例应用。
化工企业的带料储罐是重大危险源，在其顶上开孔，被喻为“在雷区跳舞”。延安能化公司通过技术创新，有效破解了这一“卡脖子”难题，大大缩短了检修周期，降低了检修成本和安全风险。
成功运用水力切割技术，这仅是延安能化公司自主创新的一个缩影。公司相关负责人介绍，公司目前采用的12项国内外先进工艺技术，其中多个属世界首套装置。在运行的过程中，通过科技创新自主攻关，先后解决了各种世界性技术难题，公司发展不断实现新突破。今年上半年，该公司生产各类化工产品59.73万吨，实现营业收入40.25亿元，利润完成全年目标的151.43%，经营业绩刷新历史最好水平。
自主创新，勇克难关，延安能化公司，在高端化发展征程上脚步更加从容。
HDPE装置运行指标居全球前列
延安能化公司建设的煤油气资源综合利用项目，以煤、炼厂副产低品质轻质油、天然气为原料，生产聚乙烯、聚丙烯、丁醇、2-PH、乙丙橡胶等高附加值化工产品，实现碳氢互补、资源高效转化与综合利用。主要生产装置包括180万吨/年甲醇、60万吨/年甲醇深加工、40万吨/年轻油加工利用、42万吨/年聚乙烯、30万吨/年聚丙烯、20万吨/年丁醇、8万吨/年2-PH、2.5万吨/年乙丙橡胶等。
其中，高密度聚乙烯（HDPE）采用巴塞尔Hostalen低压淤浆法工艺，是目前PE100级高端管材料最具优势的生产技术。
“该工艺使用己烷作为溶剂。己烷精制系统频繁堵塞，无法正常供给聚合系统使用。同时在聚合过程中产生较多的低聚物蜡，尤其是生产高端管材料时，流化床干燥器存在干燥效果差、出料口堵塞等现象，导致装置无法高负荷运行。”延安能化烯烃聚合中心经理寇宇新告诉记者，目前国内同类装置一般运行半年左右，就需全系统停车检修清理，检修费用及停车损失较大。此难题困扰Hostalen工艺已有十几年之久，仍未找到有效的解决办法。
经过多次对比堵塞物与装置正常产品与副产品的差异，延安能化根据分析结果判断可能造成堵塞的主要原因。技术组制定了增加一条蒸汽管线的技改方案，2019年10月完成改造并投用。技改花费不到5000元，却将精制系统高负荷运行周期提高1倍以上。
今年5月，巴塞尔聚烯烃公司发布Hostalen工艺2020年全球年报《产品质量、能耗、物耗和运行情况报告》，认为延安能化公司高密度聚乙烯装置能耗、物耗、运行时间、停车次数等指标均位居全球前列。
昂贵的进口催化剂，不用了
延安能化公司的丁醇/2-PH联产装置为全球首套，以丙烯、混合丁烯、合成气为原料生产2-丙基庚醇、正丁醇和异丁醇。工艺包生产模式有两种，即单独生产丁醇或联产丁醇及2-PH，但不能单独生产2-PH。
延安能化乙丙橡胶丁醇中心经理刘志军说，为根据市场变化灵活调整产品结构，实现利润最大化和全厂物料平衡，该公司将单独生产2-PH作为技术攻关方向。在没有任何经验可以借鉴的情况下，他们反复摸索，大胆尝试，终于啃下硬骨头，成功开发第三种生产模式——单独生产2-PH模式。
在创新生产模式的基础上，丁醇/2-PH装置催化剂也告别了从美国进口。据介绍，丁醇/2-PH装置催化剂从美国进口，费用及运行成本昂贵。延安能化公司与中海油炼油化工科学研究院合作研究，采用国产羰基合成催化剂配位体代替进口催化剂。2020年6月，“低碳烯烃氢甲酰化低温高选择性催化体系开发与应用”科技成果通过中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定，专家认为该技术总体达到国际领先水平。当年12月，该成果荣获中国石化联合会技术发明一等奖。
“使用结果表明，国产催化剂配位体能满足装置运行要求，与国外同类最先进产品相比具有低成本、同等效用，每年可节约催化剂成本1300余万元。”刘志军说，同样，延安能化公司乙丙橡胶装置是全球首套全流程采用意大利FasTech溶液聚合工艺的装置，采用进口催化剂。投料试车以来，他们不断总结试车经验和教训，持续优化系统运行参数，2019年以来实施催化剂配置、喷射器、备件国产化攻关等技术改造300多项，聚合系统单体配比偏差、后处理堵胶等难题相继解决。目前装置运行稳定性持续向好。
ACO装置运行平稳创纪录
延安能化轻油加工综合利用（ACO）技术从美国KBR引进，是国内首套烃类催化裂化装置，具有技术含量高、流程复杂、操作难度大等特点。2018年9月投料试车后，受外购原料来源复杂等因素影响，催化剂性能未达预期，反应油气急冷器结焦严重，无法长周期满负荷运行，双烯平均收率远低于设计值，影响整个系统物料平衡。
延安能化公司副总经理王昌瑞介绍说，公司成立攻关小组，多次与专利商、设计院、专家分析讨论，2019年10月自主实施反应油气急冷器后增加油急冷器等多项技改，再生器稀相超温、反应油气急冷换热器结焦等问题均得到解决，首次连续运行超半年时间。随后又通过对不同性质的原料进行优化配比，及时调整操作参数，合理控制反应深度，精心操作裂解炉，轻油加工装置双烯收率有效提升，ACO装置运行负荷由50%提升至80%，运行周期由装置运行初期的50天延长至213天。
“要想实现高质量发展，创新驱动是关键。面对全新的工艺、善变的市场，我们必须敢于创新，勇于探索，加大高端产品的研发和重点项目攻关力度，带动全员钻研技术，营造崇尚研发、矢志攻关的浓厚氛围。”该公司党委书记、执行董事雷霆如是说。