通讯员 张辉 姜昊延
　　近年来，随着智能化浪潮与传统煤矿生产加速融合，黄陵矿业“智慧矿区、智能矿井”建设取得显著成效。作为矿区重要的服务单位，机电公司坚持以技术创新为驱动，以“ 五小”发明为切入点，以技能人才培养为抓手，在矿区生产服务中扛起关键责任，为黄陵矿业高质量发展注入强劲动能。
　　生产迈上自主化新台阶
　　全自动托辊生产线高速运转，焊接机械臂精准作业，智能巡检机器人灵活穿梭——这正是机电公司以创新推动产业升级的生动缩影。通过引进智能装备、突破关键技术、拓展产业链条，公司在传统机械维修领域实现了提质增效。
　　在机电总厂综合车间，全自动托辊生产线的投用成为智能化转型的标杆。整条生产线仅需两人巡视与补料，产能较半自动化阶段大幅提升，年产量突破7万根，彻底摆脱了托辊长期依赖外购、成本居高不下的局面。
　　在数控加工中心，六轴联动数控机床加工的液压支架密封圈，尺寸误差控制在±0.03毫米以内，装配合格率由82%提升至98%，有效解决了井下高压环境下密封件寿命短的难题。
　　激光熔覆修复活塞杆是机电公司技术成果应用的又一亮点。技术人员通过车削腐蚀部位、激光熔覆修复，再经“镜面级”抛光处理，使液压支架活塞杆“焕然一新”。此外，自主设计的激光熔覆可调式内孔焊接中心架，成功攻克缸筒内壁修复技术难题，实现液压支架修复后的“零泄漏”。
　　近年来，机电公司逐步实现从“被动维修”向“主动制造”转型，产业布局更趋多元，在有效控制成本的同时，也开辟了新的利润增长点。
　　小创新带来大效益
　　一把焊枪、几块废旧钢板，经工人们巧手改造，便成为放置打包托辊的实用工装。在机电公司，创新已成为日常工作的重要组成部分。通过搭建创新平台、完善激励机制，公司有效激发职工创新潜能，各类成果不断涌现。
　　在机修车间，一台自制焊接定位装置格外引人注目。这是为攻克采煤机滚筒截齿座焊接难题专门制作的“角度复制神器”。以往因焊接角度难以把握，检修常需外包；如今，借助该装置，焊工可精准复制原齿座角度，高效完成焊接。此项发明不仅将检修周期从7天缩短至2天，每年还节约外包费用近300万元。
　　加装可调焊枪的内壁焊接设备实现立柱内壁自主修复，自动千斤顶压装机从“三人配合”变为“一键操作”，风门合页焊接工装实现精准定位……类似创新成果在机电总厂比比皆是。截至目前，职工累计完成创新成果280余项，获授专利30余项。
　　搭建高技能人才梯队
　　面对智能化转型趋势，机电公司以培养适应智能化发展的复合型人才为抓手，持续强化高技能人才队伍建设。
　　“以前的培训是‘大锅饭’，现在是‘定制餐’。”在电修车间，技能大师盛红杰正指导青年工人操作PLC控制系统。“初级工打基础，中级工强实操，高级工拓展跨岗位技能。”他每月为职工量身设计考题与实践任务，提升培训针对性。
　　“不学习、不转变，就会被淘汰！”刚满30岁的郭英慧深有感触。从普通操作工成长为“智能工匠”，他通过勤学苦练实现蜕变，“刚开始接触智能设备时连操作界面都看不懂，‘名师带徒’与‘ AB岗’制度让我能跟着老师傅现场学、现场练。”
　　目前，黄陵矿业机电公司拥有“大国工匠”1名、陕煤特技技师1名、全国煤炭行业技能大师8名，高级工及以上人员占比达48.9%。公司正逐步构建起特色鲜明的人才培养体系，为产业升级提供坚实支撑。这支由传统技工向智能工匠转型的队伍，正持续推动企业向智能化纵深发展。