“以前外购成品锚索成本居高不下，传统人工切割既费人力又存在安全隐患，切割尺寸还不精准。”3月3日，站在刚投用的“新设备”旁，陕煤集团黄陵矿业公司二号煤矿机修车间书记王俊英脸上满是欣慰与自豪，“现在有了这台新设备，单人就能操作，1分钟可切割3根以上，干活省心又省力，真正实现‘小创新’破解‘大难题’，以‘紧日子’撬动‘好日子’。”
　　王俊英口中的“新设备”，正是该矿机修车间通过废物利用、创新改造而成的“锚索自动切割机”。今年以来，随着快掘设备迭代升级及掘进工作面数量持续增加，井下支护所需锚索用量大幅攀升，然而传统锚索加工模式的瓶颈愈发凸显，此前，锚索加工全靠职工使用砂轮切割机手动操作，进料、测量、截割、清理等工序至少需要4名职工协同配合，不仅耗时费力、人力成本高，更关键的是人工操作精度难以把控，尺寸偏差常影响支护质量。同时，砂轮切割过程中产生的火花、粉尘及操作风险，给现场安全管控带来极大压力，成为制约生产高效推进的“堵点”。
　　“ 与其受制于人，不如自主研发！我们有机修车间的技术骨干，有完善的加工设备，只要凝心聚力，一定能研发出一台适配井下生产需求的自动化切割设备。”面对生产困境，机修车间主任史磊迅速组建专项研发小组，一场围绕自动化锚索切割设备的攻坚战役正式打响。
　　为确保项目精准落地、高效推进，研发小组仔细研究锚索加工全流程，细致梳理不同规格锚索的加工需求，反复研讨、不断优化设备研发方案，将PLC控制、平稳送料、自动切割、机电协同等关键技术难点逐一拆解，确保每一个环节都贴合生产实际，兼顾安全与效能。
　　面对核心部件采购成本偏高的问题，研发小组深耕“废旧利用”，从闲置报废设备中“淘宝”，将可复用的零部件逐一拆解、检测、修复、加工，最大限度降低研发投入；面对PLC控制程序调整不顺畅的难题，团队成员主动查阅资料、钻研程序，分工协作、昼夜攻坚，逐行调试，直至设备能精准驱动各执行机构协同运转；为解决切割精度达不到支护标准的问题，研发小组加装高精度位移传感器，通过百余次试验优化参数，将切割精度控制在±2cm以内，彻底破解尺寸偏差难题，兼顾精准度与稳定性。
　　如今，这款自主研发的锚索自动切割机顺利投用，操作人员只需轻触操作界面，设置好切割长度、加工数量等参数，设备即可全程自动完成进料、测量、截割、落料等全流程工序，真正实现“一键操作、全程可控”。
　　相较于传统作业模式，传统4人协作每日最多完成130根锚索切割，新设备仅需1人操作，每日可完成300根以上，效率提升140%，彻底破解了锚索切割环节的效率瓶颈。同时自动化设备以机械运转替代人工近距离操作，规避砂轮切割火花、粉尘及操作失误隐患，让操作人员远离高风险作业环境，保障人员安全。据统计，该设备投用后，年节省外购专用设备、人工约20万元，创增效约41万元，同时复用废旧零部件，压缩研发及设备投入，实现降本增效双向赋能。
　　此次锚索自动切割机的自主研发与投用，是二号煤矿深入践行科技创新理念、推进职工创新创效的生动实践，更是该矿立足岗位破解生产难题、以“小创新”撬动“大效益”的具体体现。