本报讯（通讯员 张仕昕）5月22日下午2时30分，随着工作人员按下一键启动按钮，百米井下的皮带运输机缓缓启动，源源不断的乌金被有序送出工作面，这标志着黄陵矿业二号煤矿皮带运输作业从传统“人工模式”正式跨越为“智能模式”。
　　在煤炭行业持续深化智能化转型的背景下，该矿以技术创新打破传统生产桎梏，通过给煤机单机运输能力提升与智能化控制系统改造，不仅将运行模式从“双机并行”升级为“单机智能”，更实现年综合成本下降120万元，设备故障率降低超80%，探索出一条“降本—提质—增效”的高质量发展新路径。
　　在传统模式中，日常皮带运输作业需依赖两台给煤机同步运行，才可实现每小时3200吨的煤炭运输量，但“ 双机并行”模式弊端显著，一旦其中一台设备出现故障，整个生产流程将被迫中断，严重制约生产效率。为突破这一困境，该矿皮带队通过优化设备传动系统、升级核心部件性能，对给煤机进行全面技术升级，成功将单台给煤机运输能力提升至每小时3200吨，不仅完全满足原有生产需求，更构建起“一用一备”的全新运行模式。当主用设备突发故障时，备用设备可迅速无缝切换，彻底消除因设备故障导致生产中断的隐患，为安全生产加上双重保障。
　　此次给煤机技术改造，每年可节省人员成本、设备维护成本与能耗支出超120万元，保障安全的同时，效益显著提升。
　　“以前每班需要给煤机操作工1名，共需4名职工，现在我们通过安装智能化远程控制系统，皮带启停不再需要职工手动操作，在有效节约成本的同时，还大大降低了职工的劳动强度。”该矿皮带队队长朱乐说道。
　　该矿通过引入先进的PLC控制系统与5G通信模块，成功实现给煤机远程智能操控。如今，操作人员在集控室内即可完成设备启停、调速等操作，实时监控设备运行状态。该智能控制系统配备自动诊断功能，能够精准识别设备潜在故障并及时预警，推动设备维护从被动响应向主动预防转变。据统计，自该系统运行以来，设备故障率大幅下降，年非计划停机时间减少超80% ，产能利用率提升15%以上，此外，远程控制模式让操作人员远离高粉尘、高噪音作业环境，切实保障员工职业健康安全。