通讯员 张辉
　　“皮带长托辊又坏了一根！轴承碎了，得赶紧换新的，绝不能影响生产！”在幽暗的矿井深处，满身煤污的皮带队检修工小刘从皮带下方钻出来，在昏暗灯光下急促地说道。
　　这一幕，曾是井下生产过程中的常态。长托辊抗载能力弱，已成为皮带运输系统安全运行的“老大难”问题。
　  “独轮难支”的煤海困境
　　对矿井来说，安全就是效率，效率就是效益。长托辊通常用于皮带机头或机尾，在井下长时间、高强度、快速运转的恶劣环境下，常因负载过大导致轴承破碎或抱死。频繁更换托辊不仅加重检修负担、打乱生产接续计划，更严重影响矿井正常生产，长期下来导致产能下降，同时也埋下诸多安全隐患，造成巨大的人力物力浪费。
　　传统单轴承结构的托辊，好比“独轮扛大车”，单一轴承承受过重负荷，超出安全极限，极易损坏引发停机。井下长托辊的质量问题，一度让机电公司技术人员面临严峻挑战。
　　“以前为了抢时间，托辊坏了就直接换新的。矿上每年差不多要换3000根长托辊，成本将近200万元。”矿井供应部的老张算了一笔账。
　  “双轴合璧”的破局之路
　　“同样的材料和工艺，别的托辊能用8到10个月，为什么长托辊连2个月都撑不到？”面对质量瓶颈，机电公司技术人员主动出击，深入剖析症结。他们先后尝试提升材质强度、调整轴承尺寸等工艺优化方案，但根据井下实际反馈，效果仍不理想。
　　“轴承承受压力太大，能不能像汽车后轮那样用双轮支撑？给托辊加装双轴承，分散径向载荷，也许就能解决抱死和损坏的问题！”在技术研讨会上，厂长王志凯提出的这一建议，让大家看到了破局的希望。
　　方案确定后，工人们迅速制作样品，并选择井下工况最差、更换频率最高的位置进行测试。测试过程中，技术团队逐一攻克了托辊振动超标、安装精度和材质强度等一系列难题，特别是在两组轴承间巧妙加装了特制隔套，有效分散冲击力，确保双轴承同心同轴、协同运转，实现了产品品质的飞跃。优化后的长托辊最终平稳运行长达8个月，极大缓解了矿井的生产压力。
　　“乙方思维”的共赢之道
　　“‘双保险’长托辊真是耐用！现在一根最少能用8个月，运行周期大大延长，一年只需要换1200根左右！”老张拿着最新的采购单和维修记录进行核算：“长托辊增加了一对轴承，质量更稳定可靠，采购量降了一半多，一年下来光这一项就省了120万元！”
　　对机电公司而言，每根长托辊虽增加了约50元成本，但耐用性提升使年产量减少1800余根，节省材料及人工成本超过60万元。更重要的是，产品仍以原价供应矿井，并未转嫁成本，从而为客户节约大量采购支出，真正实现了甲乙双方的互利共赢。
　　这正是机电公司积极践行“乙方思维做甲方”的“四种经营”理念的生动写照。近两年来，公司还将这种思维延伸至托辊外销领域，主动对接市场需求，灵活调整产品规格与类型，制定差异化销售配送方案，不断提升客户满意度，实现年外销托辊2万余根，让“服务共赢”的理念在更广阔的市场开花结果。